Las soluciones de handling agrupan todos los sistemas de transporte, almacenaje, acumulación, desvío, orientación y clasificación de productos, cajas o gavetas dentro de una planta, asegurando un flujo continuo entre procesos sin intervención manual innecesaria. Suelen contemplar:

- Transportadores con anchos y velocidades ajustables
- Zonas de acumulación y regulación de flujo
- Desvíos automáticos según formato o destino
- Elevadores, transferencias y cambios de nivel
- Integración con sistemas de control y trazabilidad
- Almacenes automaticos

El handling automático permite absorber todo el flujo de cajas o bandejas sin intervención manual y estabiliza el flujo entre máquinas. Aporta ventajas como:

- Reducción de manipulaciones y riesgos ergonómicos
- Mejor aprovechamiento de espacio
- Incremento del OEE al reducir microparadas y desajustes.

Un sistema de handling bien diseñado evita cuellos de botella mediante un almacén automatico, zonas de buffer, bypass y acumulación controlada. Además, facilita la integración con sistemas de visión, lectura de códigos y clasificación por destino, mejorando la eficiencia global de la planta.

El diseño de un sistema de handling debe contemplar toda la variabilidad posible de formatos y condiciones de trabajo. Habitualmente se analizan:

- Rango de dimensiones y pesos de las unidades manipulad
- Condiciones ambientales (frío, calor, polvo, humedad)
- Espacio disponible y restricciones de layout
- Escenarios futuros de nuevos productos y envases
- Integración con sistemas de control (PLC, SCADA, MES)
- La lógica de flujo entre las distintas áreas de producción y expedición.

La integración suele incluir:

- Clasificación por formato, pedido o destino logístico
- Comunicación con WMS (SGM) y sistemas de expedición
- Estaciones de entrada/salida
- Gestión de prioridades y secuencias de carga
- Trazabilidad completa de unidades, cajas y pallets